国际上一些先进企业具有较高水平的焊装开发能力，并形成了以少数具有先进的整车焊装工艺平台的企业为核心、众多专业化程度较高的中小型焊装企业为协作网的格局。国外如日本丰田、德国大众、法国标致、美国通用等各大汽车公司应用三维的数字化工艺规划与仿真软件已有近十年的历史。
国内对于产量大、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段，还没有形成这类高自动化焊装线的规划能力。

　　中国汽车白车身制造业的装备目前无论在数量上还是先进性上都已接近世界领先水平。据不完全统计，仅以汽车模具行业为例，国内大型数控机床拥有量已突破800台，但由于我们起步较晚、积累不足，制造技术水平与国际先进水平仍有较大差距。要使我国由模具大国，变成模具强国，行业需要做出坚韧不拔的努力。

　　我国汽车模具行业配套落后，材料种类、材质性能不稳定。这些问题包括：标准件的品种、质量不高；制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商；感应淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术有待发展；调试后数据反馈与冲压工艺经验积累不足，缺乏有效的措施将钳工的调试修整过程融入设计前期；缺少系统的管理程序和逐步升级的能力。

　　两次石油危机促进了汽车第一次轻量化；保护地球环境，促进了汽车第二次轻量化。实现汽车轻量化、满足汽车安全性法规的要求促进了高强度钢的应用。日本、欧洲汽车厂家高强度钢板应用时间久远，范围十分广泛。材料显示，日本某汽车公司在1980年高强度钢应用比例为15%，1990年超过30%，2000年已达到50%。国内汽车零件高强度钢板应用仅限于结构件与梁类件，材料抗拉强度多在500MPa以下，新开发车型冲压件最高达到980MPa，如何迅速积累制造高强度钢板冲压件技术，是我们亟待解决的问题。

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(今日五金采编)